​一、前期准备环节
设计图纸准备
需求分析与设计理念确定：在进行铝外壳cnc加工前，需要根据产品的用途、功能要求、外观要求等因素进行设计。例如，如果是电子产品铝外壳，需要考虑散热孔的位置和大小、接口的布局以及与内部电路板的适配性等。设计理念要综合考虑产品的易用性、美观性和稳定性。
精确绘图：使用专业的计算机辅助设计（CAD）软件绘制铝外壳的详细三维模型。在绘图过程中，要精确标注尺寸、公差、表面粗糙度等技术要求。对于复杂的外形和结构，可能需要进行多次修改和优化，以确保设计的合理性和可加工性。例如，外壳上有弧度的部分，要准确确定弧度的半径、圆心位置等参数。
材料准备与检验
铝材选型：根据铝外壳的使用环境、强度要求、加工性能等因素选择合适的铝材。常见的有 6061、6063、7075 等铝合金。6061 铝合金具有良好的综合性能，强度较高，加工性好，适用于一般的结构件和外壳；7075 铝合金强度更高，但加工难度相对较大，价格也较高，用于对强度要求极高的场合。
材料质量检查：对采购的铝材进行检验，主要检查材料的尺寸是否符合要求，表面是否有划痕、氧化、夹杂等缺陷。可以使用卡尺、千分尺等工具测量铝材的厚度、长度和宽度等尺寸，通过外观检查和金相分析等方法检查材料质量。确保材料质量合格，以免影响后续加工质量。
二、铝外壳cnc加工环节
编程与工艺规划
数控编程：根据设计图纸，使用计算机辅助制造（CAM）软件进行数控编程。编程人员需要将设计图纸中的几何信息、工艺要求转化为 CNC 机床能够识别的指令代码。在编程过程中，要考虑刀具路径、切削参数（如切削速度、进给量、切削深度）等因素。例如，对于复杂的曲面加工，要选择合适的曲面加工策略，如等高线加工、环绕等距加工等。
工艺规划：确定加工工艺顺序，一般包括粗加工、半精加工和精加工。粗加工主要是去除大量的材料，采用较大的切削深度和进给量，快速接近零件的最终形状；半精加工是在粗加工的基础上，进一步提高零件的尺寸精度和表面质量；精加工则是使零件达到设计要求的最终尺寸精度和表面粗糙度。例如，对于铝外壳的加工，先进行粗加工，去除大部分余量，然后进行半精加工，预留少量余量用于精加工，最后进行精加工，得到高质量的产品。
装夹与定位
夹具选择与设计：选择合适的夹具来固定铝材，确保在加工过程中材料不会发生位移。夹具的类型有平口钳、卡盘、真空吸盘等。根据铝外壳的形状和尺寸选择合适的夹具，对于形状不规则的外壳，可能需要设计专用的夹具。例如，对于具有薄壁结构的铝外壳，要选择不会对其产生过大夹紧力导致变形的夹具。
定位精度控制：在装夹铝材时，要确保其定位精度。通过使用定位销、寻边器等工具来确定材料的位置。定位精度一般要求在 ±0.01 - ±0.05mm 之间，高精度加工要求更高的定位精度。准确的定位是保证加工精度的重要前提，否则可能会导致加工尺寸偏差、表面质量下降等问题。
切削加工过程
粗加工阶段：使用较大的刀具（如直径为 10 - 20mm 的立铣刀），采用高切削速度、大进给量和深切削深度进行加工。例如，切削速度可以设置为 1000 - 2000m/min，进给量为 0.3 - 0.5mm/r，切削深度为 3 - 5mm。这个阶段主要是快速去除大量的材料，效率较高，但加工表面质量相对较差。
半精加工阶段：更换较小的刀具（如直径为 6 - 10mm 的立铣刀），降低切削速度和进给量，减小切削深度。切削速度一般调整为 800 - 1500m/min，进给量为 0.1 - 0.3mm/r，切削深度为 0.5 - 1.5mm。此时重点是提高零件的尺寸精度和表面质量，为精加工做准备。
精加工阶段：使用更小的刀具（如直径为 2 - 6mm 的球头铣刀或立铣刀），以较低的切削速度（500 - 1000m/min）、小进给量（0.05 - 0.15mm/r）和浅切削深度（0.1 - 0.5mm）进行加工。这个阶段主要是获得高精度的尺寸和良好的表面粗糙度，使铝外壳达到设计要求的外观和精度。
三、质量检测环节
尺寸精度检测
量具选择与使用：根据铝外壳的尺寸精度要求选择合适的量具。对于尺寸较大、精度要求相对较低的尺寸，可以使用卡尺、卷尺等进行测量；对于精度要求较高的尺寸（如公差在 ±0.01mm 以内），则需要使用千分尺、坐标测量机（CMM）等高精度量具。例如，使用三坐标测量机可以精确测量铝外壳上各个孔的位置精度、平面的平面度等复杂的几何尺寸。
尺寸偏差分析与调整：将测量得到的尺寸与设计图纸中的尺寸进行对比，分析尺寸偏差的原因。如果偏差超出公差范围，需要对加工工艺进行调整。偏差可能是由于刀具磨损、机床精度下降、编程错误等原因引起的。例如，如果发现某个孔的直径尺寸偏小，可能是由于刀具磨损导致切削尺寸不足，需要更换刀具后重新加工。
表面质量检测
表面粗糙度检测：使用表面粗糙度仪来检测铝外壳的表面粗糙度。表面粗糙度的评定参数主要有 Ra（算术平均粗糙度）、Rz（微观不平度十点高度）等。根据产品的设计要求，检测表面粗糙度是否符合标准。例如，对于外观要求较高的铝外壳，其表面粗糙度 Ra 可能要求在 0.8 - 1.6μm 之间。
表面缺陷检查：通过肉眼观察、放大镜检查或光学显微镜检查等方法，查看铝外壳表面是否有划痕、裂纹、气孔等缺陷。对于有表面处理要求（如阳极氧化）的铝外壳，表面缺陷会影响后续处理的效果。如果发现表面缺陷，需要分析原因并采取相应的措施，如优化切削参数、更换刀具或改进加工工艺。
四、表面处理与后加工环节
表面处理
阳极氧化处理：这是铝外壳常用的表面处理方法之一。将铝外壳放入电解液中，通过电解作用在其表面形成一层氧化膜。阳极氧化可以提高铝外壳的耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。氧化膜的厚度可以根据需要进行控制，一般在 5 - 20μm 之间。同时，可以通过染色等工艺使氧化膜具有不同的颜色，满足产品的外观设计要求。
喷涂处理：采用静电喷涂、烤漆等方式在铝外壳表面涂上一层漆。喷涂可以提供各种颜色和光泽的表面效果，同时也能起到一定的防护作用。在喷涂前，需要对铝外壳进行表面预处理，如脱脂、磷化等，以提高涂层的附着力。喷涂的厚度和质量要符合设计要求，涂层应均匀、无气泡、无流挂等缺陷。
后加工处理
攻丝与钻孔：如果铝外壳需要安装其他部件，可能需要进行攻丝或钻孔操作。攻丝要确保螺纹的精度和强度，钻孔则要注意孔的位置精度和尺寸精度。在进行这些操作时，要根据需要安装部件的规格选择合适的丝锥、钻头等工具，并且要控制好加工参数，避免出现螺纹滑丝、孔壁粗糙等问题。
装配与组装：将加工好的铝外壳与其他零部件进行装配。在装配过程中，要注意零件之间的配合精度、密封要求等。例如，如果铝外壳内部需要安装电路板，要确保电路板与外壳上的接口准确对接，并且要做好电磁屏蔽等相关措施。