​1、机床本身的因素
机床精度：
几何精度：cnc机加工包括机床的坐标轴的直线度、垂直度和平行度等。例如，X 轴和 Y 轴之间如果不垂直，在加工平面时就会导致加工出的零件形状产生偏差，出现平行四边形的误差。对于车床来说，主轴的径向跳动和轴向窜动会直接影响工件的圆柱度和同轴度。如果主轴径向跳动过大，加工出的圆柱体会出现圆度误差，表面粗糙度也会变差。
定位精度和重复定位精度：定位精度决定了机床能够将刀具准确地定位到指定位置的能力。例如，在加工一个有多个孔位要求的零件时，若机床定位精度不足，孔的位置精度就无法保证。重复定位精度则影响批量加工的一致性。如果重复定位精度差，在加工同一批次的零件时，相同尺寸和位置的加工特征会出现尺寸波动。
机床的刚性：
机床的床身、立柱、导轨等部件的刚性对加工尺寸和形状有重要影响。当机床刚性不足时，在切削过程中，由于切削力的作用，机床会产生变形。例如，在进行强力切削时，铣床的工作台可能会因为刚性不够而发生挠曲变形，导致加工平面的平整度下降。对于车床，刀架的刚性不足会使刀具在切削力作用下产生位移，影响工件的尺寸精度和表面质量。
机床的热稳定性：
机床在工作过程中，由于电机、主轴、导轨等部件的运动产生热量，会引起机床各部分的热变形。例如，数控车床的主轴长时间高速运转，会使主轴本身以及与之相连的零件温度升高而膨胀。如果热变形没有得到有效的补偿，就会导致加工尺寸的偏差。特别是在精密加工中，热变形对尺寸精度的影响可能达到几微米甚至更大的偏差。
2、刀具方面的因素
刀具的精度：
刀具的尺寸精度直接影响cnc机加工尺寸。例如，铣刀的直径精度、钻头的直径精度等。如果铣刀的实际直径比标称直径大，加工出的槽宽或轮廓尺寸就会偏大；反之则偏小。刀具的几何形状精度也很关键，如刀具的刃口直线度、圆度等。对于成型刀具（如螺纹刀具），其形状精度更是决定了加工形状的准确性。
刀具的磨损是影响加工精度的重要因素。随着刀具的使用，刃口会逐渐磨损。在车削过程中，刀具磨损后，会使工件的直径尺寸逐渐变大；在铣削时，刀具磨损会导致加工表面的粗糙度增加，尺寸精度下降。刀具磨损到一定程度后，还可能引起切削力的变化，进而影响加工形状，如在加工平面时，由于刀具磨损导致切削力不均匀，会使加工平面出现波浪状。
刀具的装夹精度：
刀具在机床主轴或刀架上的装夹精度会影响加工精度。如果刀具装夹不牢固，在切削过程中可能会发生松动或位移，导致加工尺寸偏差和形状误差。例如，在铣削加工中，铣刀装夹后的径向跳动和轴向窜动过大，会使加工出的表面不平整，产生振纹，并且会影响加工尺寸的准确性。
3、工件材料与装夹因素
工件材料特性：
工件材料的硬度、韧性、弹性模量等物理性质对加工精度有影响。例如，硬度较高的材料在切削时，切削力较大，容易引起机床和刀具的振动，从而影响加工表面质量和尺寸精度。对于韧性好的材料，切屑容易产生连绵不断的情况，可能会缠绕在刀具上，影响切削效果和加工精度。材料的热膨胀系数也很关键，在加工过程中，如果材料受热膨胀，而没有考虑到这一因素，加工后的尺寸在冷却后就会出现偏差。
工件装夹方式与精度：
工件的装夹方式直接决定了其在机床上的定位精度。如果装夹不牢固，在切削过程中工件会发生位移，导致加工尺寸和形状出现误差。例如，在车床加工中，使用三爪卡盘装夹工件时，如果卡盘的精度不够或者卡爪没有均匀地夹紧工件，工件在旋转过程中就会产生跳动，使加工出的圆柱面出现圆度误差。对于形状复杂的工件，合适的装夹方式和工装夹具设计至关重要，如在cnc机加工异形零件时，需要使用专用的夹具来保证工件的正确定位和固定。
4、编程与加工工艺因素
编程精度：
数控编程中的数值计算精度和指令编写准确性会影响加工精度。在计算刀具路径时，如果数值舍入误差过大，会导致刀具实际运动轨迹与理想轨迹有偏差。例如，在进行圆弧插补编程时，圆心坐标和半径的计算精度不够，会使加工出的圆弧形状不精确。编程中的刀具补偿设置也很重要，若刀具半径补偿或长度补偿设置错误，会导致加工尺寸出现偏差。
加工工艺参数选择：
切削速度、进给量和切削深度是加工工艺的关键参数。切削速度选择不当会影响刀具寿命和加工表面质量。如果切削速度过高，刀具磨损加剧，容易产生加工尺寸误差；如果切削速度过低，会使加工效率低下，并且在加工某些材料时，可能会引起积屑瘤，影响加工表面的尺寸精度和形状精度。进给量过大，会使加工表面粗糙度变差，尺寸精度降低；切削深度过大，则可能引起切削力过大，导致机床变形和工件振动，影响加工精度。