​模具cnc加工是一种利用计算机数字控制技术对模具进行加工制造的方法。它通过预先编制好的数控程序，指挥 CNC 机床（如数控铣床、数控车床、加工中心等）对模具坯料进行精确的切削加工，将坯料加工成符合设计要求的模具。下面小编讲解一下存在问题：
加工精度问题
机床精度影响：CNC加工机床本身的精度是影响模具cnc加工精度的关键因素。机床的定位精度、重复定位精度如果不达标，会导致模具加工尺寸出现偏差。例如，机床的坐标轴丝杆磨损或者导轨精度下降，在加工复杂曲面的模具时，就可能使刀具的运动轨迹偏离设计路径，造成模具表面形状精度误差，像汽车覆盖件模具的加工，对形状精度要求极高，细微的偏差都会影响最终产品质量。
刀具磨损与变形：在长时间或高速加工过程中，刀具容易出现磨损和变形。刀具磨损后，刀具半径会变小，直接影响模具的尺寸精度。而且磨损后的刀具切削刃变钝，切削力增大，会引起模具加工表面的粗糙度增加，还可能导致模具产生加工变形。比如在加工高精度的注塑模具时，刀具磨损可能造成模具型腔尺寸变小，影响注塑产品的成型精度。
加工工艺系统热变形：模具CNC加工过程中，机床的主轴、刀具、工件等都会因为切削热和摩擦热而产生热变形。特别是在高速切削时，产生的热量更多。例如，模具材料硬度较高，切削时产生大量热量，导致机床主轴伸长，进而影响刀具与工件之间的相对位置，使加工精度下降。而且热变形具有不稳定性，很难进行精确补偿，给模具加工精度控制带来很大困难。
表面质量问题
切削参数不合理：切削参数（如切削速度、进给量、切削深度）选择不当，会对模具表面质量产生不良影响。如果切削速度过高，可能会引起模具表面烧伤；进给量过大，则会使模具表面留下明显的刀痕，增加表面粗糙度。例如在加工精密压铸模具时，不合适的切削参数可能导致模具表面质量差，影响压铸产品的脱模性能和外观质量。
刀具路径规划不佳：刀具路径的规划直接关系到模具的表面质量。如果刀具路径不连续、不合理，会使模具表面出现接刀痕。例如，在加工具有复杂自由曲面的模具时，刀具路径的转接方式不合理，会导致相邻刀轨之间的衔接不光滑，在模具表面形成明显的痕迹，降低模具的表面质量。
振动问题：加工过程中的振动会导致模具表面质量恶化。振动可能来自于机床本身的振动（如电机不平衡、机床基础不牢固等）、刀具的振动（如刀具悬伸过长、刀具磨损等）或者切削过程中的自激振动。振动会使刀具在工件表面产生颤痕，增加表面粗糙度，严重时甚至可能导致刀具折断，损坏模具。比如在加工细长轴类模具零件时，容易因刀具悬伸过长而产生振动，影响表面质量。
加工效率问题
编程复杂程度高：模具CNC加工编程相对复杂，尤其是对于复杂形状的模具。编程人员需要考虑模具的几何形状、加工工艺、刀具选择等众多因素。而且为了保证加工精度和表面质量，往往需要进行多次模拟和优化，这会花费大量时间，从而影响加工效率。例如在加工具有复杂内部结构的注塑模具时，编程难度较大，需要精确规划刀具路径和切削参数，编程时间可能占整个加工周期的很大一部分。
刀具频繁更换与调整：在模具加工过程中，由于模具不同部位的加工要求不同，可能需要使用多种刀具。频繁更换刀具会增加机床的停机时间，降低加工效率。而且每次更换刀具后，还需要对刀具的长度、半径等参数进行测量和补偿调整，这也会消耗一定的时间。例如在加工一套大型冲压模具时，可能需要用到铣刀、钻头、镗刀等多种刀具，频繁更换刀具会导致加工过程中断，影响加工进度。
加工工艺顺序不合理：不合理的加工工艺顺序会增加加工时间。例如，没有按照先粗加工后精加工的顺序进行，或者在精加工之前没有充分消除粗加工留下的应力，可能导致模具在精加工过程中出现变形，需要重新加工，从而浪费时间，降低加工效率。另外，如果在加工过程中没有合理安排加工余量的分配，也会增加不必要的加工时间。
模具材料问题
材料硬度与可加工性：模具材料的硬度对 CNC 加工有很大影响。如果材料硬度过高，会使刀具磨损加剧，降低加工效率，并且容易产生加工硬化现象，影响后续加工。例如，一些高硬度的模具钢，在加工时需要使用特殊的刀具和切削参数，否则很难进行有效加工。同时，材料的可加工性差还可能导致加工表面质量差，出现裂纹等缺陷。
材料内部应力：模具材料在锻造、热处理等过程中会产生内部应力。在 CNC 加工过程中，这些应力会重新分布，导致模具变形。例如，在粗加工后，由于材料内部应力的释放，模具可能出现明显的形状变化，这就需要在精加工之前进行应力消除处理，否则会影响模具的最终加工质量，增加加工时间和成本。
材料质量不均匀：部分模具材料可能存在质量不均匀的情况，这会给加工带来困难。例如，材料的化学成分不均匀，可能导致不同部位的硬度不同，在加工过程中会使刀具的磨损程度不一致，影响加工精度和效率，同时也会对模具的表面质量产生不利影响。