​在精密零件加工过程中遇到异常情况时，解决策略需要针对具体问题进行分析和应对。以下是一些常见的异常情况及其相应的解决办法：
一、零件产生锥度或大小头现象
原因：设备安装水平不够，设备不稳定；材料硬度大，切割进给不当；尾座顶针与主轴不同步。
解决办法：使用水平仪调整设备水平，确保设备稳定；合理选择工艺和切割进给，避免撞刀；调整尾座位置，使其与顶针同步。
二、零件表面光洁度不佳
原因：刀尖磨损、机床共振、部署不稳定、设备爬行、工艺要求不合理。
解决办法：定期更换磨损的刀具，确保刀具锋利；检查并稳定机床，减少共振；优化部署，确保设备稳定；改进加工工艺，提高表面光洁度要求。
三、加工零件尺寸不一致
原因：设备托板、螺杆、轴承磨损；刀架重复定位精度误差；主轴轴承磨损。
解决办法：使用百分表检查托板和刀架的重复定位精度，调整螺杆间隙，更换磨损的轴承；对主轴进行维修，更换磨损的轴承。
四、加工弧度效果不理想
原因：振动频率叠加引起共振、加工工艺参数设置不合理、进给速度过大、同步皮带磨损。
解决办法：找到并改变引起共振的部件的振动频率；合理设置加工工艺参数，避免进给速度过大；更换磨损的同步皮带。
五、零件尺寸与实际尺寸相差较大
原因：快速定位速度过快、机械拖杆与轴承过紧、刀架松动或锁不紧、编辑程序错误、系统电子尺寸比或步距设置错误。
解决办法：适当调整快速定位速度、切割加速度和时间；重新调整与修复机械拖杆和轴承；检查刀架是否松动或锁不紧，并进行调整；根据零件图纸要求修改程序，选择合理的加工工艺；检查系统参数设置，确保电子尺寸和步距角参数正确。
六、批量加工中零件偶尔发生超差现象
原因：夹具可靠性误差、人为疏忽、数控系统受外部电源波动或干扰。
解决办法：改进夹具设计，提高夹具可靠性；加强操作人员的培训和监督，减少人为疏忽；检查系统参数设置是否合理，确保设备配置符合计算机耦合参数要求；检查设备传统部分是否损坏，齿轮耦合是否均匀；排除周期性规律性故障。
七、零件某道工序加工有变化，其他工序尺寸精准
原因：精密零件加工速度设置不合理、程序格式编写不符合要求。
解决办法：优化加工速度设置，确保符合材料加工要求；检查并修改程序格式，确保符合说明书要求。
八、系统造成的尺寸变化导致加工不稳定
原因：系统参数设置不合理、工作电压不稳定、系统外部干扰导致失步、系统与驱动信号传输异常。
解决办法：检查并调整系统参数设置，确保合理；安装稳压设备并确保设备正确接地；在驱动脉冲输出接触处增加抗干扰吸收电容；检查系统与驱动之间的信号连接线是否屏蔽且连接可靠；检查系统脉冲信号是否丢失或增加，并对主板进行维修或更换。
九、针对特定材料（如无氧铜）的加工异常
无氧铜加工特点：硬度低、塑性好，精密零件加工后零件棱边易粘细小毛刺。
解决办法：选择精度高、运行平稳的加工设备；定制专用刀具，降低刀具装夹长度，增加刀具刚度；制定合理的加工工艺，包括冷却润滑条件、加工工艺路线等；采用棱边表面压刀方法或重复空走法控制与去除毛刺；对加工后的零件进行防氧化处理，以满足短期或长期存放需求。